對產品的質量規格毫無疑問應當定期進行檢查。在一個小零件出問題也可能引發嚴重安全事故的汽車行業更是如此，汽車的質量問題容不得半點差錯。為確保整個汽車行業符合嚴格的質量標準體系要求，各汽車供應商和制造商必須聯合起來朝著共同目標而努力。質量標準體系也規定了該行業各環節、各部門的規范化要求。　

　　 不過，如果你向那些汽車供應商們問及其具體執行的質量標準，就會發現他們的回答各不相同。近十年時間里，隨著汽車工業的全球化步伐日益加快，制定一套統一的國際質量標準評審體系更顯得迫在眉睫。

　　 基于此，專門面向汽車的IATF16949標準應運而生。1994年，關于建立一個類似標準體系的構想被首度提出，在福特汽車公司、通用汽車公司和克萊斯勒汽車公司的共同努力下，QS9000標準正式出臺。該標準雖然在汽車制造領域的各個部門得到廣泛施行，不過仍未實現全球范圍統一。

　　 在實際生產過程中，IATF16949標準取代了QS9000標準，繼而成立了一批表示愿意繼續執行該標準的專門的聯合機構。以IATF16949標準為指導的新工藝新方法的不斷涌現，表明已有越來越多的汽車制造商開始執行這一標準。甚至越來越多的汽車公司將其作為強制性措施予以貫徹；獲得TS 16949標準評審認證的最后期限是2006年12月，而該項認證是進入汽車制造領域的唯一通行證。

　　 為此，成立國際特別行動組（ITF），具體執行這項標準。ITF小組成員包括寶馬、戴姆勒一克萊斯勒、福特、菲亞特、通用、PSA標致雪鐵龍、雷諾、大眾等多家著名汽車生產企業。

　　 簡單地說， IATF16949國際標準即為產品的創造設計、研制開發以及生產加工等部門或過程的統一規范化要求。當然，它也對汽車制造行業的相關領域，如汽車零部件的裝配和保養維修等方面作出了具體規定。

　　 這具體表現在：產品質量的提高和生產工藝的改進；物資供應趨向全球化；生產資料的優化利用；生產資料形成統一標準化生產優勢規模；以及質量保證進一步加強等等。

　　 “此項標準已經使整條供應鏈的生產效率顯著提高。作為系統檢查的第二方數量大大減少，而進行質量體系認證的第三方成倍增多，”英國汽車制造銷售協會ISO監督署主任Rob Brown告訴記者，“過去，不同國家和地區的汽車制造商和貿易商執行不同的技術標準規范。而單一化標準的確立，有利于這些企業提高資源利用效率、減少故障停工時間。”

　　 此項國際統一標準明確規定：質量管理體制應不斷得到改進和完善，以進一步規范產品的規格質量及實現生產資料的合理化利用。管理層必須制定出一個明確的工作計劃，建立一個質量管理體系以及可操作性客觀標準。當質量目標還沒有最終達到時，有關機構必須向公眾說明：質量標準的有效運作需要時間。

　　 大小供應商如果想要獲得該項標準認證，就必須證明自己已經制定并實行了主要的相關政策：建立了各項性能指標并對其嚴格監督：及時處理經鑒定為不合格的產品并對其改進或二次利用。

　　 法國PSA標致雪鐵龍汽車公司是第一家獲得TS 16949質量體系認證的汽車制造企業。自1999年10月以來，這家法國廠商便開始著手提高和規范各制造分廠的生產標準，以符合新質量體系的要求。

　　 而今，該體系開始在全球范圍內的汽車生產制造行業規范產品質量、生產成本以及交貨執行情況。此外它還使標準化生產流程更加合理、通暢。以前花在審查方面的時間平均一年多達90天，而實行TS 16949標準化生產后，僅需六天即可完成。這樣一來，大量過去浪費在生產及管理環節的時間被用于業務拓展和新產品開發。

　　 “在以前，具有QS等認證，標準往往以量化指標為主要依據，要求提供證明文件和培訓計劃等等，”Brown告訴我們，“新標準則主要以經營管理職責為基準，要求公司制定出明確的可操作性客觀標準并予以公布實行。”

　　 八家ITF合作伙伴．而今的主要任務是連同那些已獲評審認證的汽車制造商共同努力，更好地執行并完善質量標準體系。整條供應鏈上，供應商是該新標準的最早實行者，這一點現在已得到各方普遍承認。

　　 八家成員生產廠商的所有供貨方都必須強制執行TS質量標準，持有舊式QS質量證書的供應商還必須于2006年12月十四日之前辦理換證手續。“全世界現在已有數千家生產制造企業達到了TS標準的要求，”Brown聲稱，“其他供應商和制造商應該抓緊每分每秒，采取有效措施，爭取在截止日期之前拿到質量認證。”

　　 認證評審的時間分為六個月到十二個月不等，這主要取決于供應廠商的經營規模。主要的費用將是整個認證過程最終結束所花去的工作日。然而一旦該供應廠商采用新工藝，制定并實行可量化客觀標準，這筆費用是完全能夠收回來的。

　　 作為IATF16949標準體系的最早實行者之一，供應商Delphi自2002年以來，已有75家工廠獲得質量認證。“公司的全球化發展目標要求我們必須建立一套高效的管理體制，以適應各國范圍內的業務發展及顧客需求，”Delphi的汽車底盤系統工程研究部主任william Gi1lespie告訴我們，“為符合新標準規格要求，我們必須保證向顧客提供質量一流、技術含量高的產品和設備。”

　　 Delphi所有的工廠現已通過各項評審認證程序，并且取得了質量認證證書。各家工廠都已經建立起這一必要的質量管理體系。外部檢查至少一年一次．整個質量標準體系內部各環節的檢查至少三年一次。

　　 “通過建立Delphi業務系統這一內部政策制度，明確制定出機動車輛和非機動車輛生產標準，我們很容易就達到了IATF16949標準的各項要求，”生產部經理Dave Logozz。說道，“一直以來，我們都嚴格以Delphi業務系統手冊為指導，實際已經具備獲得哪怕是最嚴格的質量標準認證。”

　　 Clamason工業集團是美國TRW汽車公司以及摩托羅拉公司等大型企業的零部件供應商，于2004年7月正式獲得質量認證。“最主要的一點好處就是，企業內部各項生產工序的執行情況都可以進行量化評審，而不像過去僅僅局限于產量和質量上。”質量部經理paul Edwards如是說，“此外，我們業已達到的生產效率和工藝水平也能夠量化評審了。”

　　 這些效益增益已經在產品設計、原料采購以及產品校準方面得以實現。Clamason公司嚴格參照各項指標進行質量評審，發現過去未注意到的不少環節存在低效率問題。進一步看，該質量標準體系的操作運轉必將創造出更多的就業機會。

　　 “評審以前的各項標準給我們增添了不少麻煩，特別是在標準體系從檢測內部系統更改為檢測生產全過程以及最終產品之后，”Edwards告訴我們，“我們的內部評審機構與過去相比發生了巨大的變化。過去一年就要花費好幾周時間，而現在只需幾天功夫便可完成故障停機工期也明顯縮短了。”